3 PVC行业现状与分析

3.1行业状况分析

中国现有PVC生产企业近106家，数量众多。截至2008年12月31日，处于平稳生产的中国PVC生产企业数量为97家，生产能力1 581万t/a，与2007年生产能力1 448万t/a相比增加133万t/a，增幅为9.2%，增速较前几年有所放缓。

2008年中国乳液法PVC树脂产量为39.592 7万t，占全部树脂产量的4.45%，显然所占比例不大，仍然具有一定的发展空间。据了解，2008年共聚物树脂等小品种树脂也受到了一定的影响，生产量有所降低。

PVC价格从大涨到大跌，再从大跌到大涨，大起大落，大悲大喜。2008年下半年越来越多的PVC企业被迫停产，东南部有条件的沿海企业开始探讨进口VCM、EDC等原料来生产PVC。自然而然地，越来越多的PVC企业将原本的扩产计划推迟。表5是不完全统计的2008年国内PVC企业扩产推迟的情况。

由于PVC价格下滑、整体开工率低以及国家大幅提高PVC行业的准入条件，目前国内PVC行业正面临着加速整合的局面。

国内PVC生产厂商规模普遍较小，行业集中度不高，与国际前5大PVC生产企业200万t/a以上规模相比，有较大差距。国内PVC总生产能力继续保持较快的增长，2008年全国增加生产能力133万t/a，而市场需求则相对放缓，整个行业的重新洗牌将难以避免。

目前，国内PVC行业存在着2大问题：①产品结构不合理。国内PVC企业大多仅能生产通用型产品，使低端产品比例过高，高端产品供应不足而依靠进口。②能源、资源的消耗较大，对环境的影响较大。电石法PVC生产工艺在中国占据主导地位，但从工艺上不利于其在国际市场的竞争。

PVC行业盈利能力严重依赖产品市场价格，是化工行业中典型的强周期子行业。从全球范围来看，PVC产品生产成本主要受原油和天然气等能源价格的影响。对于电石法生产能力所占比例超过67%的国内PVC市场而言，国际市场原油等能源产品价格的变动最终将通过乙烯法PVC产品价格的变动影响到电石法PVC生产企业的盈利能力。

从2008年8月开始，PVC价格开始回落，由之前的高于8 000元/t下跌到5 000元/t左右，跌幅超过30%。国内多数PVC生产企业出现了价格倒挂现象，成本上升是国内PVC生产企业不得不面对的一大难题。无论是电石法还是乙烯法PVC企业，2008年均受到原材料价格上涨或波动带来的不利影响。随着煤炭价格的上涨，电石、电力等电石法PVC原材料的价格纷纷上涨，其中电石价格从2008年年初的3 000元/t左右上涨到最高的4 500元/t，涨幅达到50%。PVC折合电力消耗约为7 000kW·h/t，折合煤炭消耗量约为3t/t，能源成本占生产成本比例超过50%，电力价格的上调给电石法PVC企业带来了沉重的负担。随着国际油价的回落，乙烯法PVC的成本大大降低，国内电石法PVC的成本优势将不再明显。此外，随着全球经济的放缓，PVC的需求量也有所减少，加之国内库存积压，使国内的供需矛盾进一步扩大，PVC产品价格短期内难以回暖。

根据2008年10月10日对国内65家生产能力较大的PVC生产企业的调查统计，2008年开工率比较正常的有18家，主要集中在西北地区；开工率低于50%的氯碱企业有24家，开工率基本维持在30%左右，甚至更低；剩余23家企业进入停车或设备检修阶段，其中东北地区占主要部分。

由于PVC价格不断下滑，国内PVC生产企业普遍面临着生存压力，PVC行业整合将加速进行。2007年国家公布了《电石行业准入条件2007年修订版》和《氯碱行业准入条件》，规定新建电石装置须达到20万t/a以上，新建PVC和烧碱生产能力必须达到30万t/a以上，且电石法生产PVC时必须要有电石渣综合利用装置。行业门槛的大幅提高、差别电价和出口退税的调整，使技术落后、规模偏小的PVC企业面临极大的竞争压力，而具有资源优势、规模优势和采取循环经济工艺的龙头企业将从中受益，有望在竞争中取得更大的市场份额。

3.2生产原料路线分析

目前可供选择的PVC生产原料有石油、煤炭和天然气，相对应的方法分别是乙烯氧氯化法、电石乙炔法和天然气制乙炔法。

国内由于电石原料易得且价格较为低廉，同时工艺成熟，设备投资少，所以采用电石法原料路线是近几年来国内建设PVC项目的首选工艺路线，这也导致了电石行业的迅速发展。在原油价格高起、国内煤炭资源相对丰富的境况下，乙烯法PVC生产企业在原料成本重压下艰难度日；而电石法PVC生产企业，尤其是西部地区依托资源、能源优势的PVC生产企业，依靠其原料成本优势，获得了较为丰厚的利润。

随着原油价格“跳水”，加之金融危机蔓延影响下的低迷需求，一路“高歌猛进”的电石法PVC企业受累颇深。原料成本居高、需求不旺的双重压力使企业开工率大幅下降，从而影响了企业整体的盈利能力。反观乙烯法PVC生产企业，由于原油价格大幅下跌，使包括乙烯、EDC、VCM在内的原料价格大幅下降，一时间，成本优势又在乙烯法PVC生产企业面前凸显，以致于进口VCM进行聚合成为具备条件的混合法甚至电石法生产企业降低成本的“救命稻草”。

可以说，经过了飞速发展的PVC行业早已进入成本竞争时代。尤其是在金融危机肆虐、行业面临困境的时候，考验的更是企业的综合素质。PVC企业的竞争早已不是简单的企业规模、产品路线的竞争，综合实力的提升更应注重发挥自身的地缘、资源优势，在以PVC为主产品的产业链条上合理布局。

目前，西部地区的大型氯碱企业很多借助有利的地缘优势，通过向上游的资源、能源行业延伸，实现了企业的成本控制。早在2007年，新疆天业集团有限公司就与神华集团有限责任公司签订了煤炭资源的战略合作协议，从源头开始控制成本。此外，兴建电石厂以及水泥厂不仅保证了原料的供应，还增加了新的盈利点。

东部企业则通过其多元化的经营模式，降低了原料及产品单一的市场风险。一方面，借助沿海地区便利的运输条件，无论是进口EDC、VCM，还是从西部地区运输电石，都使混合法的PVC生产企业在一种原料市场发生波动时可以有所选择。而另一方面，除PVC以外丰富的耗氯产品也在很大程度上降低了产品过于单一的经营风险。

中东地区富含天然气，可采取乙烷裂解生产乙烯的路线，由于其成本较低，将会对电石法原料路线构成威胁，但要达到其产量满足需求和替换国内高耗能的其他原料路线，还需要相当长一段时间。

3.2.1电石

近几年中国电石生产状况见表6。

电石最大用途是用于PVC生产。近几年来，国内PVC企业扩产绝大部分采用电石法，国内电石行业发展迅速，近5年我国电石的生产能力、产量均以27%/a的速度增长。2008年由于PVC行业的大起大落，电石行业也经历了剧烈的市场波动。2008年年初，煤炭价格的上涨，使电石、电力等PVC原材料的价格纷纷上涨，其中电石价格从2008年年初的3 000元/t左右上涨到最高的4 500元/t，涨幅达到50%。从2008年7月开始，PVC价格大幅下滑，使中国的PVC生产企业再次面临转折，而市场格局也在不经意间发生了转变。美国次贷经济危机引发的全球性金融危机导致石油、石脑油等相关的基础石化类产品的价格不断下挫，电石法PVC生产工艺赖以为继的成本优势丧失，许多电石法PVC生产企业被迫减产或停车。以拥有国内最大电石产量，可以说最具有原料优势的内蒙古地区为例，2008年仅剩中盐吉兰泰氯碱化工有限公司在苦苦支撑，其余包括内蒙古亿利化学工业有限公司、内蒙古君正化工有限责任公司、内蒙古海吉氯碱化工股份有限公司、包头明天科技股份有限公司等在内的7家电石法新老工厂全部停车，涉及总生产能力达到117万t/a。

2008年国内电石总产量为1 360.8万t，比2007年的1 482万t减少8.2%，与PVC总产量降幅基本持平。根据中国电石工业协会的统计数据，目前中国共有电石生产企业440家，其中生产能力在5万t/a以上的企业有120家，最大的生产能力已经达到30万t/a。国内电石行业发展迅速，内蒙古、宁夏以及陕西增速都比较快，但国内电石行业存在的技术水平较低、高耗能、高污染以及行业发展缺乏统筹规划等问题短时间内还无法解决，从长远来看，资源性产品的发展仍将受到国家政策的制约。

根据2008年国内PVC的总产量，估计有80%以上的电石用于生产PVC。

3.2.2乙烯

乙烯法是世界PVC工业发展的潮流和方向，但由于国内乙烯供应不足和乙烯法PVC产品成本较高，乙烯法PVC产品难以居主导地位。2008年由于原油价格大幅下跌，乙烯、EDC和VCM价格大幅下降，一时间，成本优势又在乙烯法PVC生产企业面前凸显。2008年中国乙烯总产量为1 025.6万t，与2007年的1 047.7万t相比下降2。1%；进口量为72.1万t，与2007年的51万t相比增长4L5%；出口量为1.4万t，与2007年的5.0万t相比下降72%；表观消费量为1 096.3万t，自给率为93.6%。

从总体上看，国内乙烯工业发展迅速。2009年中国石油天然气集团公司(2套)、中国石油化工股份有限公司(3套)共有5套乙烯装置建成投产，总生产能力共计300万t/a。这其中包括中国石油化工股份有限公司在福建、天津的两个合资项目。按照计划，这两个项目分别要在2009年第一季度和9月份建成投产。另外，由中国石油化工股份有限公司投资219亿元的镇海大乙烯项目也将在2009年9月份完工，12月份开始投料试车运营，该项目乙烯生产能力为100万t/a。

此外，中国石油天然气集团公司位于新疆独山子的炼油乙烯项目也将于2009年建成投产，该项目总生产能力100万t/a。而在2010-年，中国石油天然气集团公司还有更多的乙烯项目要投产，包括中国石油四川石化有限责任公司80万t/a乙烯及其配套项目、中国石油抚顺石化分公司100万t/a乙烯扩能项目、中国石油大庆石化公司120万t/a乙烯扩能项目。

预计2011年，中国将增加乙烯生产能力300万t/a以上，到2015年中国乙烯装置总生产能力将达到1 600万t/a，并将形成多个生产能力在100万t/a以上的大型乙烯生产基地，这为中国PVC工业原料路线今后逐步向乙烯法发展提供了可能，电石法PVC生产企业将面临着更强有力的竞争。2007年和2008年国内乙烯产销总量见表7。

由于近年来在高油价的推动下，乙烯法PVC的成本高于电石法，因此电石法PVC具有较明显的成本优势，投资省，见效快。具有乙烯资源的企业也不会将乙烯用于生产流程较长的PVC产品，在中国乙烯法PVC的生产能力仅约占27%，电石法PVC成为中国PVC生产的主导力量，这是中国的特有现象。

电石法原料路线使用1.5 t电石可生产1 tPVC，而石油路线是3.1 t石脑油可以生产1 t乙烯。和0.5 t丙烯，综合各种因素，当电石价格和乙烯价格比值大于0.35时，或者原油价格低于80美元/桶时，乙烯法PVC原料路线具有明显的竞争能力。而目前中国电石价格在2 800-3 100元/t，乙烯价格在5 000-6 000元/t，石油价格在40-50美元/桶间波动，显然乙烯法PVC具有明显的优势，如果油价在80美元/桶以下长期波动，乙烯法代替电石法的趋势将不可避免。

3.2.3原油

2008年在金融危机的影响下，国际原油价格也上演了一出“高台跳水”的好戏，从年初的约90美元/桶一路攀升到7月份的约140美元/桶，然后一路跳水到年末，跌破40美元/桶。随着国际石油市场的剧烈震荡，VCM和EDC的价格也剧烈波动，给通过进口VCM和EDC生产PVC产品的企业提供了生产成本上的优势。2008年国际原油价格走势见图5。

3.2.4原盐

原盐属于国家垄断性产品，中国盐产量的80%供工业用。原盐价格的变化对烧碱、纯碱的生产成本有很大影响，原盐在烧碱生产成本中一般占20%左右。2008年，烧碱产量(折100%)为1 852.1万t，与2007年(1 759.3万t)相比增长5.3%；纯碱产量为1 88i.3万t，与2007年(1 852.1万t)相比增长1.6%；原盐产量为5 952.8万t，与2007年(5 975.5万t)相比增长-0.4%，低于烧碱和纯碱的增长幅度。烧碱和纯碱都是以盐为基础原料进行生产的，从原盐下游需求来看，2008年两碱企业开工不足，原盐需求量持续萎缩，这是导致原盐出现负增长的主要原因。

烧碱和PVC树脂是紧密相关的两大产品。近年来，PVC树脂的毛利率一直高于烧碱产品，可以说烧碱产品基本不盈利，建设烧碱项目的目的之一是得到氯气，生产利润较高的PVC产品，所以多年来建设项目的主导思想是以氯定碱。2008年，世界能源价格的变化，国内耗碱的氧化铝；印染和化工行业的扩张，使烧碱价格处于较高水平，烧碱成为企业盈利产品，在2008年8月份之前呈现碱氯两旺的格局。8月份之后氯产品，尤其是PVC成了平衡氯的一种手段，只要PVC不赔钱或微亏，就可多生产烧碱，虽然液氯和盐酸价格较低，仍然出现了盐酸堵库现象。2008年打破了以氯定碱的格局，形成了碱氯平衡的新思维。